Процесът на производство на стоманени конструкции включва серия от обработка, монтаж и обработки за производство на стоманени конструктивни компоненти, които отговарят на проектните изисквания. Това включва множество щателни стъпки. Следва подробно описание на процеса:

1. Фаза на предварителна подготовка

Преглед на дизайна и чертежите
Въз основа на изискванията на проекта (като например конструкцията на сградата и изискванията за натоварване), проектантската фирма завършва подробния проект на стоманената конструкция, включително размерите на компонентите, методите на свързване и видовете материали (като Q235 и Q355).
Организират се прегледи на чертежите между екипите по проектиране, производство и строителство, за да се потвърди рационалността на проекта, осъществимостта на процеса и изискванията за точност на размерите, за да се избегнат последващи производствени грешки.

Закупуване и инспекция на материали
Стоманата (като стоманени плочи, стоманени профили, стоманени тръби), заваръчните материали (електроди, тел, флюс) и крепежните елементи (болтове и гайки) се закупуват съгласно изискванията на чертежа.
Суровините се подлагат на проверка на качеството, включително проверка на сертификатите за материали, визуална проверка (за дефекти като пукнатини и ръжда), изпитване на механични свойства (изпитвания на опън и огъване) и анализ на химичния състав, за да се гарантира съответствие с националните стандарти (като GB/T 700 и GB/T 1591).

II. Етап на обработка и производство

1. Рязане
Цел: Нарежете суровината на необходимите заготовки според размерите на чертежа.
Често срещани процеси:
Пламъчно рязане: Подходящо за дебели стоманени плочи, ниска цена, но по-ниска прецизност.
Плазмено рязане: Подходящо за тънки плочи, неръждаема стомана и др., с бърза скорост на рязане и висока прецизност.
CNC рязане: Компютърно контролираните траектории на рязане постигат точност от ±1 мм и са подходящи за сложни компоненти.
Предпазни мерки: След рязане трябва да се отстранят грапавини и шлака, за да се избегне повлияване на последващата обработка.

2. Изправяне и формоване
Изправяне: Стоманата може да се деформира по време на валцоване, транспортиране или рязане. Това изисква механично изправяне (като например изправяне с валяк) или изправяне с пламък (локализирано нагряване, последвано от охлаждане), за да се възстанови правата ѝ линия.
Формоване: Обработка на компоненти, които изискват огъване или специално оформяне, като например:
Валцуване на плочи: Валцува стоманени плочи в кръгли тръби или извити компоненти (като фабрични куполи).
Огъване с преса: Огъва стоманени плочи в правоъгълни или остроъгълни компоненти, като например ъгли и U-образни канали.
Преси: Използвайте матрици за пресоване на сложни извити повърхности или части със специална форма (като например мостови съединения).

3. Обработка на ръбове и оформяне на отвори
Обработка на ръбове: Фрезоване и рендосване на заваръчните канали и челните повърхности, за да се гарантира качеството на заварката (напр. ъглите на каналите и размерите на тъпите ръбове отговарят на проектните изисквания).
Оформяне на отвори: Отворите за болтове и щифтове се обработват с помощта на пробивна преса, перфоратор или CNC пробивно оборудване. Необходими са точност на диаметъра (обикновено клас H12) и точност на позициониране (отклонение на стъпката на отвора ≤ ±1 мм), за да се предотврати вкарването на болтове по време на монтажа.

4. Сглобяване (Монтаж)
Сглобяване на множество части в компоненти (напр. греди, колони, ферми) съгласно спецификациите на чертежа. Често срещани методи включват:
Заваряване с прихващане: Временно закрепване на части с малък брой заварки, за да се осигурят размерите за сглобяване.
Приспособления: Използвайте специализирани приспособления и приспособления, за да осигурите вертикалност и паралелизъм на компонентите (напр. стената и фланецът на стоманена колона трябва да бъдат сглобени под ъгъл от 90°). Критични размери, като дължина на компонента и диагоналното отклонение, трябва да се проверят с помощта на инструменти като ролетки и тотални станции.

5. Заваряване
Основен процес: Трайно съединяване на сглобени части чрез заваряване. Общи методи на заваряване:
Ръчно дъгово заваряване: Гъвкаво и подходящо за сложни съединения, но неефективно.
Заваряване под флюс: Подходящо за дълги прави заварки (като например челно съединяване на стоманени плочи), с висока степен на автоматизация и постоянно качество на заварката.
Заваряване в защитна газова среда (CO₂ заваряване, аргоно-дъгово заваряване): Подходящо за тънки плочи и компоненти от неръждаема стомана, с минимални деформации при заваряване.
Контрол на качеството: Необходимо е предварително нагряване преди заваряване (за дебели плочи или нисколегирани стомани). След заваряване се изисква безразрушителен контрол (ултразвуков контрол, магнитно-прахов контрол) за проверка на дефекти като пукнатини и пори.

6. Изправяне на заваряване
След заваряване, компонентите могат да се деформират (като например огъване или усукване) поради термично напрежение. Необходимо е механично или пламъчно изправяне, за да се гарантира, че праволинейността и перпендикулярността на компонентите отговарят на спецификациите (например, отклонение на перпендикулярността на колоната ≤ H/1000 и ≤15 mm).

III. Последваща обработка

Повърхностна обработка
Отстраняване на ръжда: Отстранете котления камък и ръжда от стоманената повърхност чрез пясъкоструене (висока ефективност и цялостно отстраняване на ръжда), ецване или ръчно полиране, за да постигнете Sa2.5 (почти бяло) или St3 (цялостно ръчно отстраняване на ръжда).
Покритие: Нанесете грунд (предотвратяване на ръжда), междинен слой (за увеличаване на дебелината) и горен слой (декоративен и устойчив на атмосферни влияния). Дебелината на покритието трябва да отговаря на проектните изисквания (напр. обща дебелина ≥ 120μm за външни стоманени конструкции). За специални среди (напр. химическа и морска среда) могат да се използват антикорозионни покрития (напр. епоксидна боя, богата на цинк).

Окончателна проверка
Извършва се цялостна проверка на размерите, външния вид, качеството на заваряване и дебелината на покритието на компонентите и се издава доклад за качество.
Критичните компоненти (напр. стоманени кутиевидни греди на мостове и стоманени колони на високи сгради) се подлагат на изпитване на натоварване или изчисления на носеща способност.

Номериране и опаковане: Компонентите са номерирани според реда на монтаж, за да се улесни повдигането и монтажа на място.
Защитете уязвимите зони (напр. отвори за болтове и остри ъгли) със защитни екрани. Обезопасете големи компоненти с стоманени въжета, за да предотвратите деформация или повреда по време на транспортиране.

IV. Координация на транспорта и монтажа
По време на транспортиране трябва да се изберат подходящи превозни средства (платформи, ремаркета) въз основа на размера на компонентите. За извънгабаритни компоненти е необходимо разрешение за превоз на извънгабаритни товари.
Ще предоставим монтажни чертежи и списъци с компоненти, както и ще съдействаме с повдигането и позиционирането на място, за да се справят с отклоненията в размерите по време на монтажа.